铝由于具有强度高、重量轻的特点，被大量用作替代钢铁，需求不断攀升，汽车行业就是一个典型的例子。在近年来新兴的电动汽车制造领域，铝更是不可或缺，因为对于电动汽车而言，铝是车身减重的关键。
无限次地回收和反复铸造都不会改变铝的物理特性。随着铝在工业生产中的应用越来越广，再生铝也受到了前所未有的追捧。迄今为止，全球开采出来的所有铝，仍有75%在使用或循环使用。使用再生铝，不但提高了金属的回收利用率，而且比开采铝土矿并从中电解提取纯铝，减少了95%的能耗和水，实现了显著的能耗节约和资源节约。
将再生铝作为新铝的有机补充，既可以满足经济生产对于铝的不断攀升的需求，也能缓解矿产资源的过度开采带来的环境危机。
再生铝的使用在经济、环境等方面具有显著的效益。但再生过程中，必须将铜、锌、铁、镁、硅等杂质含量控制在允许的范围内，才不会影响再生铝的性能及品质。
陶朗的X射线分选技术能高效剔除废铝中掺杂的多种合金和重金属，确保回收废铝的高纯度。
采购废铝的冶炼厂需要有自己的方法，衡量进厂废铝的品质，并进行冶炼之前的最后一道（也是最关键的）品质确认。
如今的趋势是，越来越多的炼铝厂加大投资力度，开发并完善废旧金属的提纯工艺。有些冶炼厂已经搭建了完备的分拣线，可以自行完成材料的提纯，对于回收料的品质把控，不再仅仅依赖于回收企业。
将回收的废铝送入熔炉冶炼前，陶朗的 X-TRACT™ 分选设备能够剔除掉掺杂的其他金属，将含杂率控制在 1%以内，避免再生铝合金中的重金属含量超标，影响品质和性能。
再生铝冶炼厂对于送入熔炉的回收铝有极高的纯度要求，例如，铝纯度99%以上，其中镁含量低于总重的0.5%。点击了解更多铝和镁分离的信息>>
对于精炼厂和再熔厂来说，引入X射线分选技术后，可以适当降低进厂废铝的品质标准，在厂内进行最终的分选，去除废铝中的杂质。这样冶炼厂不但能以更低的价格采购原料，也能扩大采购的范围，增强议价能力。
一旦回收材料的成分构成和粒度尺寸不达标，最终的冶炼成品就可能无法达到性能要求。为了弥补质量的偏差，在精炼过程中就必须添加其他金属，导致生产成本激增。
在冶炼前，增加一道X射线分选提纯，可以避免冶炼后因品质缺陷，而产生额外的运营成本。
目前，金属回收企业使用的分拣手段千差万别，包括：光电分选(XRT)、重介质分选及人工分拣等。分拣方法不同，使得各个回收企业出售的废铝品质差异悬殊。
结果是，冶炼企业采购的各批次原料品质残次不齐，冶炼后的铝合金性能不稳定。因此，冶炼企业通常要自建实验室，定期对冶炼产品进行取样检测，并向客户提供品质报告，以证明产品具有可追溯性且符合客户的品质标准。
陶朗的X射线分选技术可以作为冶炼厂把控品质的可靠工具，保证各个批次再生铝的品质稳定，提高企业的产品信誉和产品附加值。
陶朗的 X-TRACT™ 和 X-TRACT™ X6 FINES 分选设备均融合了X射线技术，能够根据各种物料的原子密度准确分选，不受物料颜色和表面脏污的影响，分选后的铝纯度可达99%，达到进入熔炉冶炼的标准。即使是针对5-40mm之间的细小金属颗粒，也能达到同样的分选后纯度。
从废铝中剔除出来的其他金属杂质，还能再通过陶朗的 COMBISENSE™ 分选设备，基于颜色、亮度和形状等参数，逐一分选出来，增加可出售的商品类别，提高回收产品的整体价值。
陶朗基于传感的分选技术，在使用中不需使用水和任何添加剂，大幅降低了分选的运营成本，而且不会对环境产生负面影响。
冶炼再生铝的挑战，除了剔除废铝中的重金属，还要剔除与铝的密度更接近的镁等轻金属。在典型的废铝碎料中，镁的含量在 1% 到 4% 之间，在美国和欧洲，再生铝熔炼厂明确要求混合有色金属废料不能含镁。但由于镁和铝的密度相近，从废铝中去除镁仍是回收企业普遍面对的一项挑战。
陶朗升级X射线分选技术，突破性实现铝和镁分选，废铝纯度99%。
